Je wilt een kunststofproduct ontwikkelen dat niet alleen functioneert, maar ook probleemloos schaalbaar is. Alleen: het spuitgietproces voelt al snel als een black box. Wat gebeurt er tussen ontwerp en serieproductie? In deze blog leggen we het helder voor je uit. Wil je dit direct vertalen naar jouw product? Plan dan een brainstormsessie met Maick.
In deze blog geven we je grip: het volledige traject in 6 heldere stappen.
Alles begint bij het ontwerp. Vaak ligt er al een 3D-model op tafel dat perfect lijkt vanuit functie of esthetiek. In deze fase zetten we daar een extra bril op: maakbaarheid. We kijken naar hoe het product zich gaat vullen, koelen, lossingen krijgt en assembleert met andere delen.
We beoordelen onder andere:
Met Design for Manufacturing zorgen we dat je design straks ook foutloos uit de matrijs komt.
Het beste ontwerp valt om als het materiaal niet klopt. In deze stap vertalen we jouw functionele eisen naar een concreet kunststof: wat moet het onderdeel écht kunnen verdragen in de praktijk?
We bespreken vragen als:
Op basis daarvan adviseren we over traditionele kunststoffen (bijv. ABS, PC, PA) en biobased of gerecyclede varianten. We kijken niet alleen naar de eigenschappen op papier, maar ook naar verwerkbaarheid, stabiliteit in productie en beschikbaarheid. Zo krijg je een materiaalkeuze die technisch klopt én past bij je duurzaamheidsdoelen.
Voordat je duizenden stuks laat produceren, wil je zeker weten dat je ontwerp werkt. Daarom zetten we 3D-printen in als versnellende tussenstap. We printen prototypes die qua vorm, pasvorm en soms ook functionaliteit dicht in de buurt komen van het uiteindelijke spuitgietdeel.
Met die prototypes kun je:
Eventuele issues – bijvoorbeeld een lastig bereikbare klikverbinding, een interferentie met een ander onderdeel of een onlogische radius – pakken we nu nog eenvoudig in het 3D-model aan. Zo stap je pas naar staal als het ontwerp in de praktijk is gevalideerd. Minder risico, meer zekerheid.
Nu het ontwerp staat, vertalen we het naar een matrijs die dit onderdeel duizenden keren exact hetzelfde kan maken. In de detailengineering bepalen we onder meer de definitieve aanspuitlocaties, koeling en uitwerpsysteem. Met Moldflow-simulaties voorspellen we de vul- en krimppatronen en sturen we bij waar nodig.
Daarna start de daadwerkelijke matrijsbouw in onze fabriek. Zodra de matrijs gereed is, volgen de eerste proefspuitingen (T0/T1). In die testfase controleren we:
Op basis van meetrapporten en jouw feedback voeren we finetuning door. Pas als het product voldoet aan de afgesproken specificaties, geven we de matrijs vrij voor serieproductie. Je stapt dus niet “blind” in, maar op basis van meetbare data.
Na vrijgave gaat de spuitgietmachine echt voor je werken. We leggen procesinstellingen vast (temperaturen, drukken, cyclustijden) en borgen die in werkinstructies, zodat elke batch repeteerbaar geproduceerd wordt. Hierbij speelt ons energiezuinige machinepark een rol: stabiele processen, met minder energieverbruik.
Afhankelijk van jouw behoefte kunnen we:
Het resultaat: een stabiel productieproces dat meebeweegt met jouw vraag. Opschalen naar hogere volumes vraagt geen nieuwe keten, maar een opschakeling binnen hetzelfde proces.
Na productie begint het logistieke spel. We maken duidelijke afspraken over levertijden, voorraadstrategieën en verpakkingswijze. Denk aan safety stock, call-off afspraken of Just-in-Time levering richting jouw assemblagelijn.
Maar bij de uitlevering stopt het niet. In de aftercare-fase:
Zo wordt je product geen statisch eindpunt, maar een platform waar je op kunt doorbouwen. En jij houdt één partner die het volledige plaatje kent: van eerste idee tot laatste optimalisatie ronde.
Voor engineers is het belangrijkste: voorspelbaarheid. Daarom werken we met een vaste structuur, duidelijke communicatie en transparante planning.
Wil je weten hoe dit traject eruitziet voor jouw productidee? Plan een gratis brainstormsessie met Maick Klaassen en loop in 30 minuten door jouw ideale route.