Het spuitgietproces uitgelegd: van idee tot schaalbaar product in 6 stappen
Contents
Je wilt een kunststofproduct ontwikkelen dat niet alleen functioneert, maar ook probleemloos schaalbaar is. Alleen: het spuitgietproces voelt al snel als een black box. Wat gebeurt er tussen ontwerp en serieproductie? In deze blog leggen we het helder voor je uit. Wil je dit direct vertalen naar jouw product? Plan dan een brainstormsessie met Maick.
In deze blog geven we je grip: het volledige traject in 6 heldere stappen.
Stap 1: Design & engineering: van idee naar maakbaar ontwerp
Alles begint bij het ontwerp. Vaak ligt er al een 3D-model op tafel dat perfect lijkt vanuit functie of esthetiek. In deze fase zetten we daar een extra bril op: maakbaarheid. We kijken naar hoe het product zich gaat vullen, koelen, lossingen krijgt en assembleert met andere delen.
We beoordelen onder andere:
- Wanddiktes, ribben, verstijvingen
- Lossingen, aanspuitpunten, radius-overgangen
- Assemblage met andere onderdelen
Met Design for Manufacturing zorgen we dat je design straks ook foutloos uit de matrijs komt.
Stap 2: Materiaalkeuze: de ruggengraat van je product
Het beste ontwerp valt om als het materiaal niet klopt. In deze stap vertalen we jouw functionele eisen naar een concreet kunststof: wat moet het onderdeel écht kunnen verdragen in de praktijk?
We bespreken vragen als:
- Komt het product buiten te staan (UV, temperatuur, vocht)?
- Moet het onderdeel slagvast zijn of juist stijf en maatvast?
- Zijn er eisen rond voedselcontact, medische toepassing of brandveiligheid?
- Is er een duurzaamheidsambitie (recycled, biobased, meerdere levenscycli)?
Op basis daarvan adviseren we over traditionele kunststoffen (bijv. ABS, PC, PA) en biobased of gerecyclede varianten. We kijken niet alleen naar de eigenschappen op papier, maar ook naar verwerkbaarheid, stabiliteit in productie en beschikbaarheid. Zo krijg je een materiaalkeuze die technisch klopt én past bij je duurzaamheidsdoelen.
Stap 3: Prototype & validatie
Voordat je duizenden stuks laat produceren, wil je zeker weten dat je ontwerp werkt. Daarom zetten we 3D-printen in als versnellende tussenstap. We printen prototypes die qua vorm, pasvorm en soms ook functionaliteit dicht in de buurt komen van het uiteindelijke spuitgietdeel.
Met die prototypes kun je:
- passen en meten in de volledige assemblage
- testen hoe het onderdeel in de hand ligt of bediend wordt
- interne stakeholders en klanten meenemen in het ontwerp
- vroegtijdig feedback ophalen van productie, service of sales
Eventuele issues – bijvoorbeeld een lastig bereikbare klikverbinding, een interferentie met een ander onderdeel of een onlogische radius – pakken we nu nog eenvoudig in het 3D-model aan. Zo stap je pas naar staal als het ontwerp in de praktijk is gevalideerd. Minder risico, meer zekerheid.
Stap 4: Matrijsproductie & testfase: van digitaal naar staal
Nu het ontwerp staat, vertalen we het naar een matrijs die dit onderdeel duizenden keren exact hetzelfde kan maken. In de detailengineering bepalen we onder meer de definitieve aanspuitlocaties, koeling en uitwerpsysteem. Met Moldflow-simulaties voorspellen we de vul- en krimppatronen en sturen we bij waar nodig.
Daarna start de daadwerkelijke matrijsbouw in onze fabriek. Zodra de matrijs gereed is, volgen de eerste proefspuitingen (T0/T1). In die testfase controleren we:
- maatvoering en toleranties
- krimp, kromtrekken en eventuele spanningen
- oppervlaktekwaliteit en zichtzones
- functionaliteit van klikverbindingen, scharnieren en pasvormen
Op basis van meetrapporten en jouw feedback voeren we finetuning door. Pas als het product voldoet aan de afgesproken specificaties, geven we de matrijs vrij voor serieproductie. Je stapt dus niet “blind” in, maar op basis van meetbare data.
Stap 5: Serieproductie & assemblage: schaalbare output
Na vrijgave gaat de spuitgietmachine echt voor je werken. We leggen procesinstellingen vast (temperaturen, drukken, cyclustijden) en borgen die in werkinstructies, zodat elke batch repeteerbaar geproduceerd wordt. Hierbij speelt ons energiezuinige machinepark een rol: stabiele processen, met minder energieverbruik.
Afhankelijk van jouw behoefte kunnen we:
- losse onderdelen leveren in bulk
- eenvoudige tot complexe assemblage uitvoeren
- onderdelen nabewerken (bijv. boren, tappen, bedrukken)
- verpakken volgens jouw logistieke wensen (per set, per doos, gelabeld)
Het resultaat: een stabiel productieproces dat meebeweegt met jouw vraag. Opschalen naar hogere volumes vraagt geen nieuwe keten, maar een opschakeling binnen hetzelfde proces.
Stap 6: Logistiek & aftercare: doorlopen en doorontwikkelen
Na productie begint het logistieke spel. We maken duidelijke afspraken over levertijden, voorraadstrategieën en verpakkingswijze. Denk aan safety stock, call-off afspraken of Just-in-Time levering richting jouw assemblagelijn.
Maar bij de uitlevering stopt het niet. In de aftercare-fase:
- evalueren we de eerste series en eventuele veldfeedback
- kijken we naar optimalisaties in cyclustijd, materiaalgebruik of ontwerp
- bespreken we toekomstige varianten of productfamilies
Zo wordt je product geen statisch eindpunt, maar een platform waar je op kunt doorbouwen. En jij houdt één partner die het volledige plaatje kent: van eerste idee tot laatste optimalisatie ronde.
QDP als gids door het proces
Voor engineers is het belangrijkste: voorspelbaarheid. Daarom werken we met een vaste structuur, duidelijke communicatie en transparante planning.
Wil je weten hoe dit traject eruitziet voor jouw productidee? Plan een gratis brainstormsessie met Maick Klaassen en loop in 30 minuten door jouw ideale route.