Design for Manufacturing / Bindenähte
DfM-Vertiefung
Bindenähte: wo die Fließfront wieder zusammenkommt
Wo zwei Schmelzfronten aufeinandertreffen, entsteht eine Bindenaht. Das passiert hinter jedem Loch, hinter jedem Kern, bei jeder mehrfachen Anspritzung und überall, wo sich der Strom aufspaltet und wieder vereint. Die Fronten verschmelzen nie perfekt: Die Moleküle liegen entlang der Naht statt hindurch, und das kostet Festigkeit.
Festigkeitsverlust an der Naht (indikativ)
| Material | Restfestigkeit im Vergleich zum Basismaterial |
|---|---|
| PP, PE (ungefüllt) | 85 bis 100 % |
| ABS, PC, PC/ABS | 80 bis 95 % |
| PA ungefüllt | 80 bis 95 % |
| Glasgefüllte Typen (z. B. PA6 GF30) | 40 bis 60 % |
| Talkum-/mineralgefüllt | 60 bis 80 % |
Bei fasergefüllten Materialien ist der Verlust am größten: Die Fasern überbrücken die Naht nicht, daher geht man an der Naht im Grunde von der Matrixfestigkeit aus.
Sichtbarkeit
Auf Sichtflächen zeichnet sich eine Naht als feine Linie oder Glanzunterschied ab, am stärksten bei dunklen Hochglanzfarben und Metallics. Strukturierte und matte Oberflächen verbergen Nähte teilweise.
Steuern statt hoffen
- Anspritzposition so wählen, dass die Naht in einer unkritischen Zone liegt, nicht im höchst belasteten Querschnitt und nicht mittig auf der Sichtfläche.
- Wanddicke als Steuerungsmittel: Die Schmelze folgt dem dicksten Weg. Ein lokal etwas dickerer Flow-Leader zieht die Front an, eine dünnere Zone bremst diese ab.
- Nahtqualität erhöhen, indem die Naht entsteht, solange beide Fronten noch heiß sind, mit Entlüftung oder einem Überlaufsteg an der Nahtposition.
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