ABS (Acrilonitrilo-Butadieno-Estireno): fuerte, resistente a los impactos y fácil de procesar

ABS significa acrilonitrilo-butadieno-estireno y es un plástico técnico que combina rigidez, resistencia a los impactos y una superficie atractiva. Es uno de los materiales más usados para carcasas y piezas visibles fabricadas por inyección, porque mantiene la forma y se puede lacar, cromar e imprimir bien. La contracción es baja, alrededor de un 0,4 a 0,7 por ciento, lo que facilita mantener tolerancias precisas. En QDP, el ABS es la base para carcasas que deben lucir impecables.

El ABS aparece en productos donde tanto la resistencia como el aspecto son importantes: tableros y componentes interiores de vehículos, carcasas para electrónica y electrodomésticos, juguetes y piezas para sistemas de tuberías. Es lo bastante rígido como para partes estructurales y a la vez lo bastante resistente como para soportar caídas. Como tiene brillo natural, muchas veces no necesita posprocesado. QDP también moldea ABS, por ejemplo, para carcasas de instrumentos de medición.

No sin aditivos. El ABS estándar se decolora y se vuelve quebradizo con exposición prolongada al sol, lo que se aprecia como amarilleamiento y formación de tiza. Para aplicaciones en exteriores hay dos opciones: ABS con estabilizador UV, o ASA, un material químicamente relacionado que de por sí resiste el clima y los rayos UV. Si el producto va a estar años afuera, normalmente ASA es la mejor opción. QDP tiene esto en cuenta en el asesoramiento de materiales al diseñar.

PC/ABS es una mezcla de policarbonato y ABS. Es más resistente a los impactos y al calor: la resistencia térmica aumenta de unos 75-90 grados a 110-125 grados. Esto a cambio de un precio mayor y un procesamiento algo más complicado. Elige ABS si las exigencias son moderadas y PC/ABS si el producto se va a calentar o puede recibir golpes fuertes. QDP recomienda PC/ABS como estándar para carcasas electrónicas.

El ABS se contrae alrededor de un 0,4 a 0,7 por ciento, bajo en comparación con PP o POM. Por eso es muy adecuado para piezas dimensionalmente estables y para componentes que deben encajar entre sí. La contracción se contempla en el molde, que se fabrica intencionadamente más grande que el producto. Como el molde se realiza para la contracción de un material concreto, ese material queda fijado una vez el molde está hecho en acero. QDP calcula esta contracción por producto.

Sí, y esta es una de las características más destacadas de este material. El ABS tiene de forma natural una superficie cerrada y brillante que favorece la adhesión sin tratamiento previo, y es el material clásico para el cromado galvánico. También la tampografía, el grabado láser y las láminas funcionan bien. Lo que ya viene del molde, como textura o un logo en relieve, ahorra pasos de acabado. QDP revisa en el diseño qué acabados pueden integrarse en el molde.

Sí. El ABS es un termoplástico, por lo que puede fundirse y procesarse de nuevo, y existen grados reciclados que en el molde se comportan casi igual que el material nuevo. El color y la resistencia al impacto pueden variar un poco, así que para piezas visibles generalmente se usa material nuevo y para interiores reciclado. El logotipo de reciclaje con el código de material debe estar en el molde para que el producto sea correctamente clasificado posteriormente. QDP incluye una variante reciclada si se solicita.